水冷板石墨模具的工艺参数

水冷板石墨模具的工艺参数

水冷板石墨模具的工艺参数触及多个关键环节，以下从加工、成型、钎焊、检测等环节打开说明：

加工阶段参数：

开粗阶段：刀具选择四刃开粗刀，直径10-12mm，切削量0.5mm，加工速度3m/min，主轴转速15000rpm。也可选择R3刀具（带曲面，曲面稍大，适合曲面开粗）。

中粗阶段：切削量0.5mm，加工速度3m/min，主轴转速15000rpm。

精修阶段：切削量0.03mm，加工速度3m/min，主轴转速22000rpm。凸模精修用R2刀具（曲面小，可设置高转速，震动小，进步加工作用）；凹模精修用圆鼻刀（平底带R刀），如6R0.5/4R0.2（6&4代表直径，0.5&0.2代表R角度，R角度越小，表明加工范围越小，加工更精细，可处理凹模中旮旯位置加工）。精修加工爬坡的曲面选用90°路径，切削作用较好。

成型阶段参数：

碾压成型：单层平板接连碾压时，高纯石墨从料斗进入给料设备，落在运送带上，经过压力辊的碾压形成必定厚度的料层，加热设备发生高温加热，以去除料层中的残存气体，并使未胀大的石墨最终一次胀大。一次成型太厚时，其均匀性和密度都难以保证，为了制成厚板，选用多层单板叠加，压成多层复合板，每两层之间要加粘结剂再碾压成型，成型后要加热处理，以使粘结剂碳化和硬化。多层接连碾压时，由单板绕棍引出单板，经过粘结剂涂辊把双面涂上粘结剂后，与绕辊和单板相合，成为三层厚板，进入辊的空隙碾压成必定厚度，再送入加热器中加热烘干，经过厚度操控辊调整厚度到达规则尺度，然后送入焙烧设备中焙烧。所用接连碾压机，能限制0.6-2mm厚度的柔性石墨板，但或许存在板材分层剥离的缺点，发生原因是限制时气体外溢留在夹层中心，妨碍了层间亲近结合，改善途径是处理限制过程中的排气问题。

模压成型：根据模具的形状和巨细，选择适宜的石墨粉和粘合剂，并依照必定份额参加固化剂，进行配料。配料完成后，将配好的质料倒入模具中，使用机械手法进行限制成型，成型过程中需求严格操控温度和压力，以保证模具的精度和稳定性。

挤压成型：将配好的质料放入挤压机中，经过挤压头挤出成型，相同需求操控好温度、压力和挤出速度等参数。
钎焊阶段参数：

温度与时刻：设定升温速率≤5℃/min，峰值温度600±5℃，保温时刻25min，保证钎料充分润湿而不烧损石墨。

气氛操控：在钎焊炉中通入高纯氮气，操控氧含量≤50ppm，削减石墨氧化，延长模具使用寿命。

检测阶段参数：

在线监测：选用红外热成像技术实时监测钎焊过程中模具表面温度分布，保证温度均匀性≤±10℃；在夹持设备中嵌入压力传感器，实时监测夹紧力，保证其稳定在5-6MPa。

离线检测：对钎焊后的液冷板进行CT扫描检测，检测流道内部缺陷，要求孔隙率≤1%；将检测数据反馈至CAD模型，经过参数化调整（如流道深度补偿0.02mm）迭代优化模具设计。